自豪！“复兴号”上有两项“宁夏元素”，银西高铁上也会使用！

　　飞驰在新时代，

　　“纯中国血统”的“复兴号”

　　以速度更快、能耗更低、寿命更长，

　　使我国成为高铁运营时速最快的国家。

　　“复兴号”高速列车

　　不仅具有完全自主知识产权，

　　还闪耀着两项“宁夏元素”。

　　宁夏维尔铸造有限公司研发的枕梁组件，

　　作为列车转向架上的关键部件，

　　撑起车厢的“脊梁”；

　　宁夏银利电气股份有限公司

　　应用智能仿真设计系统研发的电磁元件，

　　作为能量传递、转换、隔离的装置，

　　源源不断地为列车提供“供血”装置。

　　近日，

　　记者走访两家企业，

　　探寻“复兴号”上宁夏“智造”的诞生过程。

　　通往“智造”的彼岸

　　他们跨越千山万水

　　宁夏维尔铸造有限公司数控车间，工人正在修补枕梁组件。

　　7月3日，宁夏维尔铸造有限公司数控车间，工人武学礼正在精心加工枕梁组件。面对重达600多公斤的庞然大物，武学礼一丝不苟：“枕梁组件是企业的‘当家产品’，不能在我这个环节掉链子。”

　　铝合金枕梁是高速动车组中的关键零部件，结构复杂、技术要求高、制造难度大。作为工信部试点示范项目之一，维尔铸造生产的时速250公里“复兴号”动车组联系枕梁组件，改变了枕梁组件依赖进口的局面。

　　从制定研发计划到出厂开展线路试验，枕梁组件凝聚了一大批高精尖人才耗时300多个日夜艰苦卓绝的努力。

　　通往“智造”的彼岸，维尔铸造跨越千山万水，可谓困难重重、一波三折。

　　2016年，维尔铸造成立20多人组成的研发团队，向枕梁技术攻关。

　　由于国内无同类产品与技术的参考资料，一切只能摸着石头过河。

　　从研究成分到设计工艺，再到试制样品，研发人员探索多个技术无人区，攻关一系列关键技术，将宁夏“智造”牢牢“镌刻”在“复兴号”上。

　　“材料成分很难控制，中车集团要求很高，许多材料的成分含量范围比国际标准还要小。范围越小，越难控制成分，研发难度可想而知。”公司技术中心主任李向东说，以钛为例，他们经过反复试验、优化以及不计其数的试验，最终将材料成分的范围缩短在0.12%至0.25%之间。

　　材料成分确定后，李向东带领研发人员踏上了艰辛的试验之路。

　　由于企业不具备静强度和疲劳测试的条件，李向东只能带着样品去北京交通大学试验。

　　仅疲劳测试，需要20台计算机24小时不间断地进行1000万次计算，研发人员则每隔10分钟记录一次数据。

　　喊着“不漏掉一组数据”的口号，研发人员三班倒，连续一个月坚守在岗位上，才完成一次疲劳测试。

　　然而测试结果不尽人意，成分有待调整。

　　在近一年的测试中，研发人员在测试-调整结构-优化-重测中循环了整整10次！

　　“这是一个异常艰难的过程。但越是艰难的时刻，越需要大家拧成一股绳的劲儿。”李向东回忆，数据有误后，他们修改枕梁各个部件的设计方案，以某圆角为例，如果强度增大，重量易超标。为了在强度与重量之间找到平衡点，他们通宵达旦地设计了数百个方案。

　　顺利通过试验后，工人开始生产枕梁组件样品。“按照协议，今年1月要装车试验，若拿不出样品，‘复兴号’只能采用进口的枕梁。”李向东介绍，他们先行模拟，修改了充型、凝固、浇注等工艺，为产品顺利生产加了一道“保险”。

　　得益于不畏艰险、勇攀高峰的创新精神，去年8月，维尔制造提前交出满意答卷。枕梁组件成功打破了中国高速动车组枕梁相关技术全部依赖进口的局面，为国家节约成本30%。

　　从2016年立项到2019年上线试验运行，研发团队先后设计《中国标准动车组转向架联系枕梁型式试验大纲》《CRH3-350-004涂漆技术规范》《CRRC-2001-JT-ZXJ-010-8辆和16辆编组CR400BF型动车组项目转向架联系枕梁采购技术条件-D版》等文件。研发过程中，还成就了一批创新达人和能工巧匠，其中3人获得焊接国际资质，20人获得理化检测国际资质。

　　“产品出厂后不代表研发结束，下一步，我们将继续研究金属型低压铸造、三乙胺法冷芯盒制芯等工艺，以增加枕梁的安全性和可靠性，提高砂芯的强度和溃散性。”李向东如是说。